ABI et Aluminerie de Deschambault remportent un prix
Isabelle Bédard
14 Jun 2011
14 Jun 2011
ABI et Aluminerie de Deschambault ont toutes deux remporté un prix parmi les 15 distinctions remises au Concours Énergia organisé par l'Association québécoise pour la maîtrise de l'énergie (AQME) qui récompense annuellement les initiatives liées au domaine de l'énergie et le génie d'ici.
ABI a reçu le prix Innovation technologique grâce à la conception et à l'utilisation d'un dispositif d'alimentation (DPAA) qui a entraîné une baisse de 80 % de l'utilisation d'air comprimé dans le processus d'électrolyse. De son côté, l'Aluminerie Alcoa de Deschambault a reçu le prix Procédé industriel ou manufacturier — facture énergétique de plus de 5 M$/an avec un projet qui a permis de diminuer la consommation d'énergie de sa fonderie de 15 %.
Dans le processus de production de l'aluminium, un kilo d'alumine doit être injecté dans chaque cuve d'électrolyse toutes les 30 secondes en moyenne. L'alumine est ainsi distribuée dans les 720 cuves d'électrolyse de l'Aluminerie de Bécancour par les dispositifs de piquage et d'alimentation en alumine (DPAA). Ensemble, les 2 880 DPAA effectuent plus d'un milliard d'actions de piquage et de dosage par an, à l'aide de vérins pneumatiques.
Les DPAA comptaient auparavant pour la moitié de l'air comprimé utilisé dans toute l'usine, énergie de sept à huit fois plus dispendieuse que l'hydroélectricité. C'est dans ce contexte que l'équipe de l'ABI a entrepris de modifier les DPAA afin de réduire leur consommation d'air comprimé. Un vérin piqueur novateur a été conçu à l'interne et mis en service; ce vérin requiert 80 % moins d'air comprimé que le modèle conventionnel. De plus, les actions des DPAA ont pu être informatisées en continu, réduisant de façon importante les gaz à effet de serre associés à l'alimentation en alumine de la cuve.
Dans l'exploitation d'une fonderie, l'énergie nécessaire pour garder le métal chaud dans les fours de maintien représente l'un des coûts contrôlables les plus importants. C'est pourquoi depuis 2008, plusieurs équipes de travail de l'Aluminerie Alcoa de Deschambault s'activent pour améliorer leur efficacité énergétique. Parmi les gestes posés, notons l'ajustement approprié des brûleurs, la mise en place d'un contrôle de pression à l'intérieur des fours de maintien, un programme de gestion des fours ajusté aux besoins du procédé, l'identification et la minimisation des pertes de chaleur par les ouvertures de ces fours, de même qu'une meilleure gestion des consignes de chauffage à l'intérieur du bâtiment et leur suivi.
Le projet dans son ensemble a permis à l'Aluminerie de Deschambault de réduire de 15 % sa consommation énergétique, ce qui se traduit par une économie récurrente de plus de 150 000 $ par année. La mise en place de ces mesures dans toutes les alumineries Alcoa du Québec permet une économie de plus 2,3 millions $ annuellement.
La réduction de la consommation de gaz naturel a bien entendu un impact direct sur la production de gaz à effet de serre. Ce projet a permis à lui seul une réduction annuelle de 925 tonnes de gaz à effet de serre (GES) en équivalent CO2. Pour l'ensemble des usines du Québec, on parle de 15 049 t de CO2 de moins dans l'atmosphère.
Au-delà de l'efficacité énergétique, la combinaison de ces deux projets technologiques contribue à la stabilité des cuves d'électrolyse, tout en offrant d'autres avantages tels que la diminution du taux de fer dans l'aluminium, la réduction du bruit dans les halls de l'électrolyse et l'augmentation de la durée de vie des cuves.
Ces deux distinctions ajoutent au palmarès enviable de ces deux installations dont les progrès en matière d'efficacité énergétique ont été soulignés par le passé. En effet, rappelons notamment que les alumineries de Deschambault et de Bécancour sont membres du réseau Écolectrique d'Hydro-Québec, qui regroupe les entreprises les plus efficaces sur le plan énergétique. L'automne dernier, l'Aluminerie de Bécancour a d'ailleurs franchi une étape supplémentaire en devenant la première entreprise au Québec à accéder au niveau Écolectrique Élite puisqu'elle a réduit sa consommation d'électricité d'au moins 250 GWh.
ABI a reçu le prix Innovation technologique grâce à la conception et à l'utilisation d'un dispositif d'alimentation (DPAA) qui a entraîné une baisse de 80 % de l'utilisation d'air comprimé dans le processus d'électrolyse. De son côté, l'Aluminerie Alcoa de Deschambault a reçu le prix Procédé industriel ou manufacturier — facture énergétique de plus de 5 M$/an avec un projet qui a permis de diminuer la consommation d'énergie de sa fonderie de 15 %.
Projet d'ABI : un dispositif de piquage... qui pique la curiosité !
Dans le processus de production de l'aluminium, un kilo d'alumine doit être injecté dans chaque cuve d'électrolyse toutes les 30 secondes en moyenne. L'alumine est ainsi distribuée dans les 720 cuves d'électrolyse de l'Aluminerie de Bécancour par les dispositifs de piquage et d'alimentation en alumine (DPAA). Ensemble, les 2 880 DPAA effectuent plus d'un milliard d'actions de piquage et de dosage par an, à l'aide de vérins pneumatiques.
Les DPAA comptaient auparavant pour la moitié de l'air comprimé utilisé dans toute l'usine, énergie de sept à huit fois plus dispendieuse que l'hydroélectricité. C'est dans ce contexte que l'équipe de l'ABI a entrepris de modifier les DPAA afin de réduire leur consommation d'air comprimé. Un vérin piqueur novateur a été conçu à l'interne et mis en service; ce vérin requiert 80 % moins d'air comprimé que le modèle conventionnel. De plus, les actions des DPAA ont pu être informatisées en continu, réduisant de façon importante les gaz à effet de serre associés à l'alimentation en alumine de la cuve.
Projet de Deschambault : des efforts énergiques qui rapportent à l'Aluminerie Alcoa de Deschambault
Dans l'exploitation d'une fonderie, l'énergie nécessaire pour garder le métal chaud dans les fours de maintien représente l'un des coûts contrôlables les plus importants. C'est pourquoi depuis 2008, plusieurs équipes de travail de l'Aluminerie Alcoa de Deschambault s'activent pour améliorer leur efficacité énergétique. Parmi les gestes posés, notons l'ajustement approprié des brûleurs, la mise en place d'un contrôle de pression à l'intérieur des fours de maintien, un programme de gestion des fours ajusté aux besoins du procédé, l'identification et la minimisation des pertes de chaleur par les ouvertures de ces fours, de même qu'une meilleure gestion des consignes de chauffage à l'intérieur du bâtiment et leur suivi.
Le projet dans son ensemble a permis à l'Aluminerie de Deschambault de réduire de 15 % sa consommation énergétique, ce qui se traduit par une économie récurrente de plus de 150 000 $ par année. La mise en place de ces mesures dans toutes les alumineries Alcoa du Québec permet une économie de plus 2,3 millions $ annuellement.
La réduction de la consommation de gaz naturel a bien entendu un impact direct sur la production de gaz à effet de serre. Ce projet a permis à lui seul une réduction annuelle de 925 tonnes de gaz à effet de serre (GES) en équivalent CO2. Pour l'ensemble des usines du Québec, on parle de 15 049 t de CO2 de moins dans l'atmosphère.
Au-delà de l'efficacité énergétique, la combinaison de ces deux projets technologiques contribue à la stabilité des cuves d'électrolyse, tout en offrant d'autres avantages tels que la diminution du taux de fer dans l'aluminium, la réduction du bruit dans les halls de l'électrolyse et l'augmentation de la durée de vie des cuves.
Une suite logique pour deux installations engagées
Ces deux distinctions ajoutent au palmarès enviable de ces deux installations dont les progrès en matière d'efficacité énergétique ont été soulignés par le passé. En effet, rappelons notamment que les alumineries de Deschambault et de Bécancour sont membres du réseau Écolectrique d'Hydro-Québec, qui regroupe les entreprises les plus efficaces sur le plan énergétique. L'automne dernier, l'Aluminerie de Bécancour a d'ailleurs franchi une étape supplémentaire en devenant la première entreprise au Québec à accéder au niveau Écolectrique Élite puisqu'elle a réduit sa consommation d'électricité d'au moins 250 GWh.